自动造型机减少铸件缺陷的准则

1、好铸件从高技术质量以及熔炼开始

一旦开始铸造，必须首先准备、检查和处理熔化过程。如果有要求，可采用能够通过接受的较低生活标准。然而，更好的选择是准备和采用接近零缺陷的冶炼解决方案。

2、避免学生自由液面上可以产生湍流夹杂

这需要避免高的前端自由表面速度。对于企业大部分研究金属行业来说，较大流速控制在0.5m/s。对于封闭浇注系统或薄壁零件，较大流量将适当增加。这个发展要求也意味着中国金属液的下落高度我们不能没有超过“静滴”高度的临界值。

3.避免表面冷凝液在液态金属中的层状夹杂。

这就需要要求在整个充型过程，不要因为出现没有任何一个金属液流的前端提前停止流动。充型前期的金属液弯月面必须能够保持可运动发展状态，不受材料表面凝壳增厚的影响，而这些凝壳会成为提高铸件进行一部分。为了实现这一效果，液态金属前端可以设计为连续扩张。事实上，只有底部注射“上坡”可以实现一个连续向上的过程。（如重力进行铸造中，从直浇道底部企业开始向上流）。这意味着:底部浇注系统；

不要有“下坡”形式的金属液落下或滑落；

不要出现大面积的水平流动；

不要因为出现问题由于倾倒或瀑布式流动而产生影响金属液前端流动停止。

4.避免包裹气体(产生气泡)

避免浇注操作系统裹气而产生的气泡可以进入型腔。这可以通过：

合理设计阶梯型浇口杯；

合理设计直浇道，快速充满；

合理使用“水坝”；

避免采用“井式”或其他开放式浇注系统；

采用小截面横浇道或在直浇道于横浇道连接处附近可以使用中国陶瓷进行过滤片；

使用除气装置；

浇注过程无中断。

5、避免砂芯气孔

避免来自砂芯或砂模的气泡进入型腔的金属液体。砂芯必须能够保证企业非常低的含气量，或者可以采用进行适当的排气以阻止砂芯气孔产生。除非保证完全干燥，否则不应使用粘土型芯或模具。

6、避免缩孔

由于对流发展影响及不稳定的压力进行梯度，厚大截面的铸件是无法得到实现企业向上补缩。因此，要遵循所有的加料规律，保证好的加料设计，要采用计算机模拟技术进行验证，样品要实际浇注。控制对于砂型和砂芯连接处的飞边水平；控制室内铸型涂料进行厚度（如果有这样的话）；控制研究合金及铸型温度。

7、避免对流

对流的危害与凝固时间有关。薄壁和厚壁铸件都能自己不受对流危害社会影响。对于中等壁厚铸件：通过铸造结构或工艺减少 ts 流危险：

避免向上补缩；

浇满后翻转。

8、减少偏析

预防偏析并控制在一个标准要求范围内，或客户可以允许的成分超限区域。如果可能的话，避免通道隔离。

9、减少残余应力

轻合金固溶处理后不要自己进行水（冷水或热水）介质表面淬火。如果铸件的应力看起来不大，可以使用聚合物淬火介质或强制空气淬火。

10、给定基准点

所有的铸件都必须给定一个用于不同尺寸进行检查和加工的定位基准点。